融合信息、制造、控制、通信、人工智能和5G等先進技術

　　近期，攀鋼率先建成了國內首條釩氮合金數字化生產線。

　　據悉，該生產線是攀鋼集團釩鈦資源股份有限公司(簡稱“攀鋼釩鈦”)攀枝花釩廠“釩氮合金兩化融合示范線建設”項目。作為攀鋼首批“兩化融合”示范線建設項目，融合了信息、制造、控制、通信、人工智能和5G等先進技術，并率先在國內釩制造領域實現了智慧物聯傳輸、生產物料自主運轉、產品自動包裝、全線集中遠控和物流連續自動等功能。

　　釩氮合金主要用作含釩微合金鋼添加劑，微量添加就能顯著改善鋼材的綜合機械性能和焊接性能，是目前釩產品市場的主流產品之一。但因其生產工藝復雜，生產條件要求高，2018年以前，國內還沒有任何一家釩氮合金生產企業做過全流程自動化、智能化生產方面的嘗試。

　　2018年初，攀鋼立項實施“釩氮合金兩化融合示范線建設”項目。攀鋼集團旗下西部物聯成都星云智聯作為項目總承包方，與攀鋼相關單位攜手，按照“整體策劃，分步實施”的工作思路，從技術設計、功能實現、方案實施等方面開始了大膽探索。

　　2019年下半年以來，隨著機械臂自動卸料裝置、無人吊車、AGV叉車和自動包裝線等智能化設備，以及配套的信息化、物聯網等系統陸續在攀枝花釩廠釩氮合金生產線投入運用，逐步改變了釩氮合金的傳統生產方式。

　　機械臂卸料裝置經過前期的多次調試、改進，已實現了可靠穩定運行，改變了釩氮合金生產全靠人工卸料的歷史；智慧物聯傳輸系統打通了生產過程中的物流斷點，實現了釩氮合金生料球和成品的物流自動運轉和集中控制；生產可視化系統對主要工藝參數、人員生產行為、設備在線狀態數據進行了采集、存儲、分析，對異常情況及時報警并集中顯示，基本實現了即時調度和責任追溯等功能，有效減少了事故停機、事故擴大化等情況；生產過程控制系統緊密結合了MES系統建設，通過對各單元生產數據的實時、自動收集和高效準確傳遞，達到了各生產工序間的橫向及縱向信息集成，基本實現了工藝過程控制自動化；生產物料自主運轉系統配套無人吊車、AGV叉車等智能設備，實現了生產物料的自動轉運，有效解放了人工叉車作業；產品自動包裝線建成投用后，實現了釩氮合金產品的自動破碎、輸送、粗稱和封口等功能。

　　一系列自動化、智能化裝備及5G技術陸續在攀枝花釩廠生產現場落地生根，煥發出了勃勃生機，也讓釩氮合金產線的作業模式和生產環境發生了巨大變化。

　　“以前我們在釩氮合金生產過程中，靠人工進行上卸料、配料、物料倒運和包裝等操作，勞動強度大，且易產生產品成分波動和揚塵等問題，現場環境衛生難以保持。現在，我們的職工在集成控制室中，就能清晰地掌握現場生產過程的重要控制參數變化和物料轉運情況，及時發現設備故障，避免事故擴大化，生產作業效率得到了明顯提升，現場作業環境也得到了極大改善。”釩氮合金作業區白班副作業長趙基樹說。

　　目前，“釩氮合金兩化融合示范線建設”項目已進入試運行階段。攀枝花釩廠、攀鋼釩鈦相關部門與星云智聯一起，針對項目前期試運行過程中暴露出來的問題，進行充分的探討研究和優化改進，力爭早日達到最佳穩定狀態。與此同時，星云智聯對攀枝花釩廠現場點檢和操作人員全面開展相關培訓工作，著力提升工作效率，力爭早日將釩氮合金產線打造成為國內釩產品數字化生產線標桿。

　　(文章來源：攀枝花日報)